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菅原工芸硝子株式会社
代表取締役 菅原 裕輔 様
──今回、基幹システム刷新を検討されたきっかけを教えていただけますか？
菅原様：
当社は創業以来、ハンドメイドのガラス製品を製造・販売してきました。商品の特性上、受注生産や少量多品種といった複雑な生産形態が多く、従来の基幹システムでは柔軟に対応できなくなっていました。特に、受注から生産、在庫、出荷に至るまでの各工程がシステム間で分断され、情報がリアルタイムに共有されないことが大きな課題でした。
──従来のシステムで、現場にどのような不便がありましたか？
菅原様：
導入から十数年経過したシステムは老朽化が進み、動作が不安定になることもありました。また、受注データを生産部門へ転記する際に入力ミスが発生するなど、人的な負担が非常に大きかったんです。販売予測や在庫分析を行う場合も担当者がExcelで加工する必要があり、迅速な意思決定が難しい状況でした。現場からも「もっと使いやすい仕組みが欲しい」という声が強まっていきました。
──数あるシステムベンダーの中から、今回のパートナーとしてDigital＆を選んだ理由は何でしょうか？
菅原様：
最も大きな理由は、当社の業務プロセスを丁寧に理解してくれたことです。単なるパッケージ導入ではなく、ガラス製造業特有の生産工程や在庫管理の仕組みに合わせたカスタマイズが可能である点に安心感がありました。さらに、現場スタッフとの対話を重ね、課題の本質を見極めようとする姿勢が信頼につながりました。
──特に印象に残っている提案ややり取りはありますか？
菅原様：
実際の業務フローを基に「刷新後はこう変わる」というシミュレーションを提示してくれたことです。営業から生産、出荷までの情報を一つのシステムで見える化できると分かったとき、「これなら現場も納得できる」と強く感じました。また、段階的に導入するスケジュールを示してくれたため、現場の負担を最小限に抑えられる点も安心材料でした。
──システム導入の過程で、特に印象に残っていることは何でしょうか？
菅原様：
現場の声を取り入れながら移行を進められたことです。業務改善の取り組みは、どうしても現場に「負担が増えるのでは」という不安を与えがちですが、担当者が各部門に足を運び、細かな要望を吸い上げてくれたことで、安心して取り組むことができました。例えば、製造現場での「ガラスの仕上げ工程は記録の粒度を変えてほしい」といった要望も柔軟に反映されました。
──現場スタッフの反応はいかがでしたか？
菅原様：
最初は「新しい仕組みは難しいのでは」という声があったものの、実際に触れてみると操作が直感的で分かりやすく、むしろ作業負担が軽減されたという評価が多く寄せられました。特に、受注から在庫確認までを一気通貫で処理できるようになったことで「余計な問い合わせが減った」「入力が簡単になった」という声がありました。現場がシステムを歓迎する雰囲気に変わっていったのは大きな成果だと感じています。
──導入後、どのような成果が見えてきましたか？
菅原様：
まず、受注から出荷までの一連の業務がシステムで一元管理されるようになり、部門間の連携がスムーズになりました。これにより、在庫の見える化が進み、欠品や余剰在庫が減少。これまで調整に追われていた時間を削減できるようになりました。また、工程ごとの進捗がリアルタイムに確認できるため、生産計画の精度も向上しました。
──データ活用の面ではどのような効果がありましたか？
菅原様：
販売実績や在庫推移をリアルタイムに分析できるようになり、需要予測や仕入れ計画の改善につながりました。これまでは担当者の経験に頼っていた部分が多かったのですが、今は数値に基づいた意思決定が可能です。さらに、売れ筋商品の傾向を把握することで、企画や商品開発にもデータを活かせるようになりました。組織全体が「勘と経験」から「データと根拠」へとシフトしつつあると実感しています。
株式会社菅原工芸硝子様では、Digital＆の支援を受けて基幹システムを刷新したことにより、業務効率の改善だけでなく、組織全体の意識や働き方にも大きな変化が生まれました。受注から生産、在庫、出荷までの一連の流れが統合され、情報共有が格段にスムーズになったことで、現場の負担が軽減されました。さらに、正確なデータをもとにした経営判断が可能となり、商品開発や計画立案の質も高まりました。
今回の取り組みは、単なるシステム導入にとどまらず、業務改善と組織変革を同時に進めるプロジェクトとなりました。社員一人ひとりが「変化を前向きに受け止め、自分たちの業務をより良くしていこう」という意識を持つようになり、会社全体に新しい風が生まれています。
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